Il calibro per diametri interni è uno strumento di misura di precisione che gioca un ruolo cruciale nel controllo qualità della lavorazione meccanica.
Secondo le statistiche, oltre il 90% delle aziende di lavorazione di precisione è dotato di calibri per diametri interni,e la precisione di misurazione di solito raggiunge 0,001 - 0,01 mm. Tuttavia, il guasto dei calibri per diametri interni si verifica
frequentemente durante l'uso, con un tasso di guastodi circa il 5-8%, che influisce direttamente sulla precisione della misurazionee sull'efficienza della produzione. I fenomeni di guasto comuni includono
oscillazione anomala del puntatore, letture instabili,teste di misurazione bloccatee piastre di scala allentate. Un'analisi approfondita di queste cause di guasto
e la padronanza dei metodi corretti diprevenzione e soluzionesono di grande importanza per garantire la precisione della misurazione, prolungare
la durata utile,e ridurre i costi di manutenzione.I. Problemi di guasto causati dall'usura della struttura meccanica
1. L'usura dell'asta di misurazione e della boccola di guida è la causa più comune di guasto. Il movimento alternativodell'misurazione
l'asta all'interno della boccola di guida si tradurrà in usura. Quando l'usura supera 0,005 mm, significativa
errori di misurazione
e scuotimenti si verificheranno.
Le aste di misurazione dei micrometri per diametri interni di alta qualità sonotrattate con tempra,con una durezza di HRC 58-62.
Le boccole di guida sono realizzate in bronzo o plastica tecnica.Il criterio per giudicare ilgrado di usura è che il gioco radiale
dell'asta di misurazione all'interno della boccola di guidanon deve superare 0,008 mm,e lo spostamento assiale non deve superare 0,003 mm.
2. L'usura e il danneggiamento del meccanismo di trasmissione a ingranaggi influiscono sulla precisione della rotazione del puntatore. L'internomodulo dell'ingranaggiodel micrometro per diametri interni è solitamente 0,3-0,5 mm e il rapporto di trasmissione è 10:1 o 20:1. L'ingranaggio
precisioneè richiesto per raggiungere
grado 6-7. Dopo un uso a lungo termine, l'usura della superficie dei denti causerà un aumento del
gioco di trasmissione,con conseguente salto del puntatore e
errore di ritorno. Le manifestazioni tipiche dell'usura degli ingranaggi includono irregolaritàrotazione del puntatore,aumento dell'errore di ritorno a zero e scarsa misurazione
ripetibilità. A questo punto, è necessario sostituire l'assieme ingranaggi. 3. Il cedimento a fatica dei componenti a molla può causare una forza di misurazione instabile. La durata di progettazione della misurazionemolla del
il micrometro per diametri interni è solitamente superiore a 1 milione di volte e la forza di misurazione è controllata all'internol'intervallo di 1,5 - 2,5 N.Dopo che la molla si è affaticata, il suo modulo elastico diminuisce e la misurazione ridotta
la forza può portare a uno scarso contatto tra
la testa di misurazione e il pezzo. Il metodo per determinare il guasto di
illa molla è controllare se la forza di misurazione
è all'interno dell'intervallo standard. L'utilizzo di un dinamometro può misurare con precisionemisurare il valore della forza della molla.
II. Degradazione delle prestazioni causata da fattori ambientali1. L'influenza delle variazioni di temperatura sulla precisione dei micrometri per diametri interni non può essere ignorata.
Il funzionamento standardla temperatura è 20 ± 2℃. Per ogni variazione di temperatura di 1℃, l'errore di misurazioneè di circa
0,001 - 0,002 mm. Quando il
la temperatura dell'officina fluttua notevolmente, l'espansione termica e
la contrazione causeranno cambiamenti
nella lunghezza dell'asta di misurazionee deformazione dei componenti interni.
Le misure di compensazione della temperatura includonola produzione di parti chiave con bassa espansionecoefficienti, conducendo
misurazioni precise in un ambiente a temperatura costanteo utilizzando algoritmi di compensazione della temperaturaper correggere i risultati delle misurazioni.
2. L'umidità e gli ambienti corrosivi accelereranno l'arrugginimento e l'invecchiamento delle parti metalliche. Quando l'umidità relativa supera l'80%,le parti metalliche interne sono soggette a ruggine, in particolare ingranaggi di precisione e componenti a molla. Corrosivo
sostanzecome fluidi da taglio
e gas acidi possono danneggiare il rivestimento superficiale e il grasso lubrificante.
Il significato delle misure protettive risiede nella scelta di prodotti
con un grado di impermeabilità e antipolvere di IP65o superiore, sostituendo regolarmente l'antiruggine
grasso lubrificante ed evitando l'uso a lungo termine in ambienti difficili. 3. Le vibrazioni e gli urti possono causare danni significativi agli strumenti di misura di precisione. Quando la frequenza di vibrazione
dila macchinalo strumento è compreso tra 50 e 200 Hz, influenzerà la stabilità della misurazione e la durata dei componenti.
Cadute o impatti accidentali possonoportare a gravi danni come la deformazione delle parti interne e la flessione del puntatorealberi.
Le misure antivibranti includono l'utilizzo di
tamponi antivibranti, evitando misurazioni in ambienti ad alte vibrazionie adottando teste di misurazione con design di smorzamento.Scatole di imballaggio speciali devono essere utilizzate
per il trasporto e lo stoccaggio per proteggere gli strumenti. III. Danni causati da un uso improprio
1. Superare l'intervallo di misurazione è il principale fattore umano che porta al danneggiamento del diametro internomicrometro. Ogni specificadel micrometro per diametri interni ha un intervallo di misurazione chiaramente definito,
come 50-160 mm, 100-300 mm, ecc. Misurare oltrel'intervallo danneggerà il meccanismo di misurazione.
Anche una forza di misurazione eccessiva può causare la deformazione o il blocco dell'asta di misurazione.
La misurazione normale
la forza deve essere controllata all'interno dell'intervallo di progettazione. Il metodo di utilizzo corretto richiede che l'operatore sia familiare
con i parametri delle specifiche dell'apparecchiatura e verificare se le dimensioni del pezzo sono all'interno della misurazioneintervallo prima della misurazione.
2. Metodi di azzeramento e calibrazione errati influiranno sulla precisione della misurazione. Il calibro per diametri internideve essere calibrato
utilizzando un anello di riferimento standard o blocchetti di riscontro. L'ambiente di calibrazione richiede stabilitàtemperatura e nessuna interferenza da vibrazioni.
Durante l'azzeramento, assicurarsi che la testa di misurazione sia a pieno contatto con
la parte standard e misurare più volte per confermare la lettura stabile.
La determinazione della calibrazione
il ciclo dovrebbe essere basato sulla frequenza di utilizzo e sui requisiti di precisione. Generalmente, si consiglia
calibrareuna volta ogni 6-12 mesi e, per misurazioni di alta precisione, si consiglia di calibrare una volta ogni 3 mesi.
3. Una pulizia e una lubrificazione improprie possono accelerare l'usura e l'invecchiamento dei componenti. Pulire la superficie esterna con alcolo detergenti dedicati
e evitare l'uso di solventi acidi forti o alcali forti. Per la lubrificazione interna, utilizzare iltipo specificato di grasso lubrificante. Eccessivo
la lubrificazione influirà sulla precisione del movimento dei componenti. Ilstandardizzazione della manutenzione e della manutenzione include la formulazione di dettagli
piani di manutenzione, utilizzando strumenti specializzati
e materiali e registrando la cronologia della manutenzione, ecc.
IV. Guasti dei componenti elettronici e dei sistemi di visualizzazione1. Il tasso di guasto dei componenti elettronici nei calibri di misurazione del diametro interno digitale è relativamente alto.
La durata del liquidola visualizzazione a cristalli del puntatore digitale è di circa 5-8 anni e la durata
della retroilluminazione è di circa 1-20.000 ore.L'umidità nella scheda del circuito o lo shock termico possono causare
guasto dei componenti, con conseguenti anomalie di visualizzazione, sfarfallio dei dati,
spegnimento automatico e altri fenomeni.
Il design dell'affidabilità del sistema elettronico include l'utilizzo di dispositivi a basso consumo,
aggiungendo elettromagneticoprotezione della compatibilità e utilizzo di involucri con buone proprietà di tenuta.
2. La stabilità del sistema di sensori influisce direttamente sulla precisione della misurazione. Sensori capacitivi o induttivisono soggetti a essere influenzati
da interferenze elettromagnetiche e deriva termica, con conseguente aumento dierrori di misurazione. L'errore non lineare del sensore
è solitamente controllato entro ±0,001 mm e, se superaquesto intervallo, è necessaria una nuova calibrazione o sostituzione. I fattori chiave per il sensore
la selezione include la risoluzione,
stabilità, velocità di risposta e capacità anti-interferenza, ecc.
3. I guasti nel modulo di elaborazione e comunicazione dei dati possono influire sull'output e sulla registrazione della misurazionerisultati. Problemi come
guasto della trasmissione wireless, danneggiamento del dispositivo di memorizzazione dei dati e anomaliacomunicazione
l'interfaccia può portare alla perdita di dati oerrori di trasmissione. Il sistema software deve essere aggiornato
regolarmente per correggere
vulnerabilità note e problemi di compatibilità. Sicurezza dei dati
e le misure di backup includono l'esportazione regolare dei dati di misurazione,utilizzando l'archiviazione cloud per il backup e stabilendo un dato
meccanismo di recupero, ecc.V. Misure preventive e soluzioni di manutenzione1. Stabilire un sistema di manutenzione preventiva completo è la misura fondamentale per evitare guasti.
Sviluppare dettagliati piani di manutenzione,comprese ispezioni giornaliere, calibrazioni regolari e sostituzioni di parti.Operatori
dovrebbero ricevere una formazione professionale per padroneggiare ilmetodi di utilizzo corretti e competenze di manutenzione di base.I benefici economici
della manutenzione preventiva sono significativi, riducendo le apparecchiature
tassi di guasto del 60-80%
e prolungandola durata utile di 2-3 volte.
2. La capacità di diagnosticare e riparare rapidamente i guasti è fondamentale per garantire la continuità della produzione. Stabilire una tabella correlare i fenomeni di guastocon le loro cause e dotarsi di pezzi di ricambio comuni e strumenti di manutenzione.
Guasti semplicicome pulizia, lubrificazione e regolazionepossono essere gestiti da soli, mentre guasti complessi
richiedono professionaleservizi di manutenzione. Il controllo dei costi di manutenzione dovrebbe
considerare in modo completo
fattori come le apparecchiaturevalore, gravità del guasto e spese di manutenzione e formulare ragionevoli
decisioni di manutenzione. 3. L'aggiornamento e il rinnovo delle apparecchiature sono modi efficaci per migliorare l'affidabilità. Per le apparecchiature obsolete, considerarel'aggiornamento ai sistemi di visualizzazione digitale
sostituendo con materiali resistenti all'usura e aggiungendo funzioni di protezione, ecc.Quando il costo di manutenzione supera il 60% delvalore dell'apparecchiatura, si consiglia di considerare l'aggiornamento del
attrezzatura. Il trend dell'applicazione delle nuove tecnologie include la trasmissione dati wireless,diagnosi intelligente,
e gestione cloud, che possono migliorare significativamente l'efficienza della misurazione e il livello di gestione.
