La taratura dell'utensile è un passo fondamentale per garantire la precisione di lavorazione e influisce direttamente sulla qualità del prodotto e la produzione
Il meccanismo di base attraverso il quale la taratura degli utensili influenza la precisione dell'elaborazione si riflette in aspetti
come la trasmissione degli errori di misura, il controllo dei parametri di processo e l'accuratezza dell'ispezione della qualità.
Secondo le norme internazionali ISO 9001 e le specifiche tecniche di metrologia, il ciclo di taratura per la misura
L'incertezza di misura degli utensili è generalmente di 6 a 12 mesi, e per gli utensili di precisione di 3 a 6 mesi.
deve essere controllata entro 1/10 - 1/3 della tolleranza del pezzo da misurare, vale a dire la
la precisione deve essere almeno tre volte superiore a quella di lavorazione.
La precisione di taratura diper la fabbricazione di apparecchi per la produzione di calzatureè ±0,02 mm, adatto a parti con gradi di tolleranza IT7-IT12;
la precisione di taratura di micrometriè ± 0,002 mm, adatto ai gradi di tolleranza IT5-IT8;
e la precisione di taratura di indicatori di segnalazioneè ± 0,001 mm, utilizzato per le ispezioni di grado di tolleranza IT4-IT6.
I. Meccanismo di trasmissione degli errori di misura sulla precisione di elaborazione
1Gli errori sistematici sono i principali fattori che influenzano l'accuratezza dell'elaborazione.
Per esempio, un errore di 0,005 mm nel punto zero di un micrometro causerà lo stesso
una deviazione di tutti i risultati delle misurazioni che incida direttamente sulla precisione dimensionale del pezzo da lavorare.
2Gli errori casuali influenzano la ripetibilità delle misurazioni e la stabilità dell'elaborazione.
causato dall'usura degli strumenti di misura porterà a una dispersione dei risultati di misurazione, un aumento della deviazione standard,
La rugosità superficiale ha un effetto significativo sul contatto
le misure, e quando la superficie misurata ha un valore Ra di 3,2 μm, l'incertezza di misura
aumento del 50%.
L'errore umano causato da differenze nelle competenze dell'operatore può variare da 0,005 a 0,02 mm tra i lavoratori qualificati
Errori casuali causati da fattori esterni quali vibrazioni ambientali e disturbi del flusso d'aria
Per controllare gli errori casuali è necessario
l'istituzione di procedure operative standard, la standardizzazione dei metodi di misurazione, la formazione regolare,
e la creazione di un ambiente di misurazione stabile.
3La valutazione dell'incertezza è un metodo scientifico per l'analisi degli errori.
L'incertezza di classe B deriva dai certificati di taratura di
apparecchiature standard, indicatori tecnici degli strumenti di misura, ecc., e riflette deviazioni sistematiche.
L'incertezza standard combinata è ottenuta combinando ogni componente in base alla radice e al metodo,
e l'incertezza espansa è presa come il fattore di espansione k = 2 corrispondente alla fiducia
La verifica della capacità di misurazione è effettuata confrontando con standard superiori
confermare che il sistema di misura soddisfa i requisiti di precisione.
II. Requisiti e metodi tecnici di taratura degli strumenti di misurazione di precisione
1La calibrazione degli strumenti di misura della lunghezza adotta un sistema di tracciabilità graduale.
La precisione dei blocchi di misurazione di prima classe
è ± 0,05 μm, che viene utilizzato per la taratura di strumenti di misurazione di precisione e di apparecchiature di misurazione.
I blocchi di misurazione di lavoro hanno una precisione di ±0,1 - 0,5 μm, che viene utilizzata per la taratura di tipi comuni
Gli strumenti di misuracalibrazione del calibroutilizza una combinazione di blocchi di misurazione standard per rilevare la
errore di indicazione in ciascun punto di misurazione.
Il...calibrazione micrometricadeve controllare il punto zero, l'errore di indicazione e i parametri della forza di misura.
La forza di misurazione standard è di 5-10 N. L'ambiente di taratura richiede una temperatura di 20 ± 1°C,
un'umidità relativa del 45% - 65% e nessuna interferenza da vibrazioni.correzione
durante il periodo di validità del certificato,le correzioni sono richieste durante l'utilizzo.
2La taratura dello strumento di misurazione dell'angolo si basa sul trasferimento dell'angolo di riferimento.
Un prisma a più lati serve come angolo di riferimento, con una precisione fino a 0,1 secondi d'arco.
L'impostazione dell'angolo è effettuata con l'ausilio di una serie di calibratori standard.
la regola d'angolo universale richiede la verifica degli errori di indicazione in ogni posizione angolare, con un requisito di precisione
La calibrazione dello strumento di livellamento verifica la sensibilità e l'errore di indicazione, con unaccuratezza
di 0,01 -0,1 mm/m
3La calibrazione degli strumenti di misurazione della forma comporta parametri geometrici complessi.
utilizza interferometri laser o guide di precisione per misurare la deviazione della rettitudine di riferimento.
La calibrazione della piattezza utilizza macchine di misurazione a tre coordinate o strumenti di piattezza laser per determinare
il riferimento di piattezza.
III. Applicazione degli strumenti di misura e garanzia della precisione durante la lavorazione
1La scelta degli strumenti di misura tra i processi ha un impatto diretto sul controllo della qualità della lavorazione.
Durante la fase di lavorazione grezza vengono utilizzati strumenti di misurazione convenzionali quali linee di ferro e pinze vernier.
Per la semilavoratura, il controllo delle dimensioni è stato effettuato con un livello di precisione relativamente basso, con particolare attenzione al controllo delle dimensioni rimanenti.
In questo caso, la misurazione delle emissioni di carbonio è effettuata mediante un sistema di misurazione basato su una serie di strumenti di precisione, quali micrometri e indicatori di quadrante.
In fase di lavorazione di finitura, gli strumenti di misurazione ad alta precisione come i telemetri laser
La misurazione in linea è effettuata con un sistema di misurazione a tre coordinate, che consente di ottenere la precisione dimensionale finale.
La tecnologia integra sistemi di sonda per ottenere il rilevamento automatico durante l'elaborazione, con una precisione
La calibrazione della sonda della macchina utensile utilizza sfere standard o blocchi di calibro per stabilire
- un rapporto preciso tra la sonda e il sistema di coordinate della macchina utensile.
Il sistema può compensare gli errori di elaborazione, migliorando così la precisione e l'efficienza dell'elaborazione.
2L'impostazione dell'utensile e la precisione dell'allineamento influenzano le dimensioni di elaborazione.
L'allineamento del laser con il laser è di ± 0,002 - 0,005 mm, che viene utilizzato per la preimpostazione della lunghezza e del diametro dello strumento.
La sonda di tipo contatto ha una precisione di ± 0,001 - 0,003 mm, che consente una compensazione degli strumenti ad alta precisione.
L'allineamento ottico non a contatto ha una precisione di ±0.0005 - 0.002 mm, adatto per l'elaborazione di precisione.
Il sistema evita l'usura degli utensili ed ha una precisione di ± 0,001 - 0,005 mm.
in tempo reale e compensa automaticamente le deviazioni di dimensione; la funzione di rilevamento dei danni previene gli incidenti di qualità,
Il sistema di gestione della durata dell'utensile ottimizza l'utensile
Il tempo di modifica e garantisce una precisione di elaborazione costante.
3L'accuratezza del posizionamento degli apparecchi di lavorazione è un aspetto cruciale per garantire l'accuratezza della lavorazione.
I fori di posizionamento degli apparecchi hanno una precisione H7 e la distanza è controllata tra 0,005 e 0,015 mm.
La piattazza della superficie di riferimento di posizionamento è di 0,005 - 0,02 mm, garantendo la stabilità del posizionamento del pezzo.
La forza di fissaggio è controllata entro un raggio ragionevole per evitare la deformazione del pezzo e il suo impatto
gli strumenti di controllo per i dispositivi comprendono blocchi di calibro, calibri ad anello, piattaforme, scatole quadrate,
e altre attrezzature specializzate.
