La selezione degli strumenti di misura è un passo fondamentale nella lavorazione meccanica e nel controllo della qualità.Scegliere gli strumenti di misura giusti non solo migliora l'efficienza del rilevamento ma riduce anche il rischio di errori di giudizioQuando le imprese si trovano di fronte a numerosi strumenti di misura quali calibri, micrometri, indicatori di quadrante, indicatori di leva, altimetri, manometri di spina e anello,spesso incontrano problemi come la precisione eccessivaIn seguito, dal punto di vista del posizionamento dei compiti di misurazione, della corrispondenza di precisione, del tipo di strumento, della valutazione economica,e processo di selezione, esploriamo sistematicamente i principi fondamentali e i criteri di valutazione per la selezione degli strumenti di misurazione.
I. Sistema di posizionamento delle attività di misurazione e di classificazione degli strumenti
1La fase iniziale della selezione degli strumenti consiste nel suddividere i compiti di misura in quattro categorie principali: misurazione delle dimensioni, misurazione della tolleranza di forma e posizione, misurazione della qualità delle superfici, misurazione delle dimensioni, misurazione delle dimensioni, misurazione della qualità delle superfici, misurazione delle dimensioni, misurazione delle dimensioni, misurazione della qualità delle superfici, misurazione delle dimensioni, misurazione delle dimensioni, misurazione delle dimensioni, misurazione della qualità delle superfici, misurazione della qualità delle superfici, misurazione della qualità delle superfici, misurazione delle superfici, misurazione delle superfici, misurazione delle superfici.e misurazione di parametri specializzatiLa misurazione delle dimensioni comprende le quantità geometriche di base quali lunghezza, diametro, profondità e spessore; la misurazione della tolleranza di forma e posizione comprende rettitudine, piattezza, rotondità,cilindricità, perpendicolarità e coassialità, ecc.; la misurazione della qualità della superficie comprende rugosità, ondulazione, durezza, ecc.; la misurazione di parametri specializzati comprende il diametro minore del filo,profilo dei denti degli ingranaggi, passo degli ingranaggi, ecc.
2In base al livello di precisione di misura, gli strumenti di misura possono essere classificati in tre categorie: livello ordinario, livello di precisione e livello di precisione elevata.Gli strumenti di misurazione del livello ordinario, quali le pinze vernier e i micrometri ordinari, sono adatti per un'ispezione casuale rapida tra i processi; per l'ispezione finale o per la conferma delle dimensioni critiche sono utilizzati strumenti di misurazione di livello di precisione quali micrometri digitali, micrometri a leva e altimetri;strumenti di misurazione di livello di precisione elevata come i comparatori ottici, le macchine di misura a tre coordinate, gli indicatori di rotondità e gli indicatori di rugosità superficiale sono destinati ai laboratori di metrologia o alla verifica di ricerca e sviluppo.
3Secondo il metodo di misura, gli strumenti di misura possono essere classificati in tipo di lettura diretta, tipo di confronto e tipo di ispezione completa.Gli strumenti di misurazione a lettura diretta possono visualizzare direttamente il valore misurato, come le pinze digitali e i micrometri; gli strumenti di misurazione di tipo di confronto devono basarsi su componenti standard per il confronto relativo, come i comparatori a leva e gli strumenti di misura pneumatici;strumenti di misura di tipo di ispezione completa, come i calibratori di spina e di anello, possono solo determinare se è qualificato o meno, ma non forniscono valori specifici.Definire chiaramente il compito di misura e i requisiti di precisione può aiutare a evitare di scegliere lo strumento di misura sbagliato.
II. Principio di corrispondenza di precisione e controllo delle incertezze di misura
1Il principio fondamentale per la selezione della precisione degli strumenti di misura è che l'incertezza di misura deve essere inferiore a una certa proporzione della banda di tolleranza della dimensione misurata.La pratica comune nel settore è quella di utilizzare il valore minimo di graduazione dello strumento di misura o l'incertezza di misura, che dovrebbe rappresentare da un decimo a un quinto della banda di tolleranza della dimensione misurata.il valore minimo di graduazione dello strumento di misura deve essere pari a 00,01 millimetri, corrispondente a un quinto della banda di tolleranza; se la tolleranza è di ±0,01 millimetri, un micrometro con un valore di graduazione pari a 0.001 millimetri o uno strumento più preciso deve essere scelto.
2L'incertezza di misura si compone dell'errore di indicazione dello strumento di misura, dell'errore di lettura, dell'influenza della temperatura, dei fattori dell'operatore e dell'errore di forma del pezzo.L'errore di indicazione di un'alimentatrice ordinaria è generalmente di circa ±0L'errore di indicazione di un micrometro di diametro esterno è generalmente di ± 0,004 millimetri.e quello di un micrometro di diametro interno è leggermente più grande- quando si sceglie uno strumento di misura, non si deve considerare soltanto la risoluzione, ma anche l'errore massimo ammissibile indicato nel certificato di taratura.
3La temperatura di misurazione standard è di 20°C. Per i pezzi di acciaio, la temperatura di misurazione standard è di 20°C.la variazione di lunghezza per metro per grado Celsius è di circa 11 micrometriIl coefficiente di espansione termica dei pezzi in lega di alluminio è circa il doppio di quello dell'acciaio.Quando il materiale dell'oggetto misurato è diverso da quello dello strumento di misura o la temperatura effettiva si discosta significativamente dalla temperatura standard, è consigliabile scegliere strumenti di misura con coefficienti di espansione di temperatura simili, o controllare la temperatura dell'ambiente di misurazione entro 20 ± 2 gradi Celsius.,è anche richiesto di essere entro 20 ± 0,5 gradi Celsius.
III. Tipi comuni di strumenti di misurazione e scenari di applicazione tipici
1.Altre macchine- eper il calcolatoresono adatti per la misurazione rapida di vari parametri come lunghezza, diametro esterno, diametro interno e profondità.con una precisione di 0.02 mm o 0.01 mm. Questi strumenti di misura sono flessibili e convenienti, adatti per l'ispezione dei processi in officina,ma hanno una precisione limitata e non sono adatti per valutare dimensioni precise o tolleranze di forma e posizione.
2. ilmicrometro esterno,micrometro interno- emicrometro di profonditàsono adatti per la misurazione precisa delle dimensioni; il micrometro esterno ha un valore di graduazione di 0,001 millimetri e l'intervallo di misurazione è segmentato a 25 millimetri,come da 0 a 25 mmLa stabilità della forza di misura è la chiave per ottenere letture accurate.Quando si utilizza il micrometro, prestare attenzione alla pulizia della superficie di misura e alla taratura della posizione zero.
3.Indicatori di chiamata- emicrometrisono utilizzati per misurare le tolleranze di forma e le posizioni relative; il valore di graduazione di un indicatore del quadrante è di 0,01 millimetri, con un intervallo di misura di 5-10 millimetri;il valore di graduazione di un micrometro è pari a 0.001 millimetri, con un raggio di misura da 1 a 5 millimetri. Quando sono utilizzati in combinazione con basi di indicatori magnetici, piastre piatte o blocchi a forma di V, possono misurare la piattezza, la rotondità,coassialità, ecc. Durante la misurazione è necessario assicurarsi che la canna di misura sia perpendicolare alla superficie misurata; qualsiasi inclinazione introdurrà errori cosseno.
4.Dispositivi per il controllo delle emissionigli indicatori di stop-check sono strumenti di controllo completi, adatti per un giudizio rapido nella produzione in serie.gli anelli sono utilizzati per ispezionare il diametro dell'albero, e gli indicatori di stop-check consentono il passaggio mentre gli indicatori di spina non lo fanno, indicando che il prodotto è qualificato.ma devono essere personalizzati in base alle dimensioni del pezzo da lavoro, che ha una scarsa flessibilità ed è adatto per una produzione di massa stabile.
